От выбора крупнофракционного наполнителя напрямую зависит качество и марка прочности бетона. Чем тверже добавляемые в раствор куски размолотых пород или гравий, тем лучше эксплуатационные характеристики заливаемых конструкций. Максимальную прочность имеет гранитный щебень, получаемый путем дробления на кубовидные фракции, оптимальный размер зерен составляет 5–20 мм. Этот материал используют для приготовления высококачественного бетона, при засыпке дорог и покрытый, он считается практически универсальным.
Свойства и характеристики
Наполнитель изготавливается из зернистых гранитных пород, такая структура препятствует расслаиванию при дроблении. Это застывшая магма с вкраплениями кварца, шпата или слюды, камни имеют серо-розовый цвет и широко используются в ландшафтном дизайне. Это самый твердый вид наполнителя, дробление таких пород представляет сложный техпроцесс из-за высокого сопротивления к сжатию. После первоначального размола образуются фр. щебня от 2 до 70 мм и только при тщательном просеивании получается материал с кубовидными зернами нужного размера.
Прежде чем купить гранитную щебенку 5–20, проверяются ее параметры (обязательно сертифицированные, с соответствующими подтверждающими документами). Для этого материала характерны:
1. Марка прочности — от М1200 и выше.
2. Насыпная плотность: от 1,3 до 1,45 т/м3. Этот показатель используется при определении нужного количества материала (при перерасчете с тонны на м3 и наоборот).
3. Лещадность: в пределах I–II группы. Максимальный показатель содержания зерен с неправильной формой достигает 15–20 %.
4. Высокая адгезия и совместимость с другими стройматериалами.
5. Морозостойкость: F300–F400.
6. Радиоактивность (обычно не превышает показателей 1 класса — до 370 Бк/кг). Важный параметр для гранитного наполнителя, помимо излучения с поверхности, он выделяет радиоактивный газ — радон (конечно, в малых дозах). Важно понимать: щебень безопасен для человека, но лишь при условии покупки сертифицированной продукции.
7. Водопоглощаемость — минимальная.
8. Число слабых частиц в щебенке — не более 4,9 %.
Осадочные породы или гравий с той же фракцией уступают в твердости граниту. Для сравнения: максимальная марка прочности известнякового щебня фр. 5–20 достигает М800, минимальная гранитного — М1200. Для получения высококачественных сортов бетона следует покупать исключительно помолы твердых горных пород.
Стоимость
Это самая востребованная марка заполнителя, затраты на приобретение довольно высоки. Средняя стоимость м3 щебенки из гранитных пород составляет не менее 1050 рублей (для сравнения, у гравия с той же фр. — до 800). Она зависит от показателя лещадности: цена высококачественного кубического наполнителя (4 %) достигает 2000 рублей за куб, отсевы с долей плоских и игольчатых фракций (до 15 %) можно приобрести почти в два раза дешевле. Также на цену влияет объем, обычно при покупке от 6–7 т фирмы предоставляют скидки.
Чаще всего в стоимость материала уже входит доставка (это объясняет высокую цену на небольшие заказы), но это желательно уточнить, как и наличие сертификата с рабочими характеристиками.
Сфера применения
Это универсальный наполнитель с высокими эксплуатационными свойствами, он подходит как для строительства нагруженных объектов, так и для декоративной отделки. Из-за уникальной прочности гранитный щебень фракции 5–20 оптимален при бетонировании мостов, возведении фундаментов (включая высотные здания), для укладки дорожных и аэродромных покрытий, производства высококачественных марок бетона. Иными словами, он необходим при планировании интенсивных нагрузок на конструкцию или изделие.
Использование щебня с размером фр. 5–20 мм позволяет повысить долговечность построек или дорог в 2–4 раза. Это обусловлено не только минимальным числом пустот, но и хорошей морозостойкостью наполнителя из гранитных пород. Еще одним преимуществом применения является сокращение затрат на цемент (на 20–25 %) и трудоемкости процесса замеса и укладки (в 1,5–2 раза). Последнее объясняется низким коэффициентом лещадности, гранитный щебень фр. 5–20 практически не содержит пластинчатых или игольчатых зерен. Общее снижение затрат на замес бетона достигает 5–8 %.
